中国消费者报报道(记者施乾元)在一汽-大众长春基地，预批量中心并不显眼。

　　它既不是初始开发部门，也不是众人皆知的四大流程生产车间。对于外人，它的功能作用，不容易说清楚。

　　“预批量的作用，就是搭建研发与生产之间的桥梁”。金秋时节，一汽-大众与寰球汽车共同举办了“创变升级”发现之旅活动，走进一汽-大众长春基地。采访中，一汽-大众VSC预批量中心的相关负责人刘锋对《中国消费者报》说道。

　　不仅仅是VSC预批量中心，在一汽-大众，很少被外人提起的，还有质量保证检测中心(以下简称“质保中心”)以及TE声学中心等等机构。同样默默无闻，但却在一颗螺栓的拧紧程度上、材料气味的把控上以及各种汽车应用材料小到微米级的产品缺陷断层扫描上，为整车制造，为终端产品品质提升，打下良好基础。

　　声学中心转毂试验。 

　　一辆车从无到有的完善之旅

　　一辆车，如何从设计图纸变为现实?

　　这需要预批量中心来完成。

　　它包括样车试制：将设计数据转化为实车;生产启动：也就是项目量产前的预热，等等。

　　“所谓预批量，就是从装配性分析、样车试制、新产品启动管理、特殊化车辆管理与个性化车辆制作等方面，支撑产品研发与生产制造。”刘锋介绍。

　　预批量的主要作用，在于一是要在量产前27个月—14个月，验证产品的可制造性与可装配性，二是要在量产前14个月—量产后3个月，优化项目阶段产能和过程质量。

　　以某车型后尾门为例，如何保证尾门开启关闭瞬间，既不会产生磕碰、又保持它的严密性?

　　《中国消费者报》在预批量中心一间实验室看到，通过利用接触式测量、三维扫描测量等测量技术，即可实现相关匹配质量问题的分析。同时，根据整车功能分析，可以进行车身腔体结构检查，以及整车密封性分析等多种整车功能质量问题分析检测。

　　而通过以上手段，可以发现车辆行驶时的局部异响、噪音以及密封性问题。由此，也会得出某个部件的最佳设计制造方案，再通过装配过程样本设计和制作，将用户最直观感受到的外观质量全过程监控起来，以避免哪怕最小的缺陷与不足，流入消费环节。

　　外观如此，对于消费者看不见的内在质量，这里的工程师更重视。

　　车身轻量化已成潮流，采用铝结构渐成潮流。这不仅在于其强度更高，车身质量也大幅降低，对于安全性能提升与节能减排，都有很大帮助。但是，铝制品的焊接与传统钢材焊接差异很大。如何为生产线提供最合理的焊接方案?

　　在预批量中心样车试制过程中，关于铝的焊接，一汽-大众第一次采用了国内全新的焊接工艺：微点焊。

　　铝的微点焊对于零件的尺寸要求、匹配要求以及位置要求、焊接参数、焊接电极等等，要求都极高，任何一个环节出现问题，都可能导致焊接缺陷。而预批量中心通过对多轮次焊接试验进行组合分析，最终实现了铝的微点焊的项目攻关，并进而形成了一系列的焊接标准、流程和规范。

　　这不仅为上游开发部门提供了更多的创意可能，同时为下游提供了坚实的技术保障。

　　微米级别的计算机断层扫描

　　为达到节能减排目的，车身轻量化已成为车辆开发重点。有研究表明，汽车整车质量减轻一半，其燃油消耗量也会减轻一半。因而，上述铝车身的开发，就与车身轻量化关系密切。

　　而同时，越来越多的轻质合金材料以及复合材料，被应用于汽车零部件的制造中。但是，由于这些材料特性以及制造工艺的原因，在其生产过程中，零件内部或多或少会形成一些缺陷，包括气孔、裂纹、夹杂等。缺陷出现在关键部位，必然影响零部件强度。

　　因而，加强检测成为必然，但传统检测手段或多或少存在不足。

　　对此，一汽-大众质保部检测中心投资超过1500万元人民币，配置了两台当下最先进的工业CT设备，用于材料的质量检测。

　　CT实验室。资料图片

　　据检测中心相关工程师介绍，工业CT射线辐射剂量通常都很大，会比医疗CT大数倍，所以扫描精度也都很高，可达到微米级别。相比之下，医疗CT与工业CT精度相差近千倍。

　　有数据为证，一汽-大众质保部检测中心两台设备之一的VXLON Modular XL射线最大能量为450kV，可以穿透20cm左右的铝合金，或者6cm的均质钢，测量精度在50微米以内。这，还只是为了检测一些大部件的。

　　而另一台Diondo d2 则主要用来分析小型铝合金零件以及汽车电器零部件等，其测量精度在10微米之内。而其纳米射线源则拥有500纳米的分辨率——给一个形象的比喻，这个精度，几乎是人类发丝的1/100。

　　用它，可以发现芯片里的最细微的缺陷。

　　拧个螺栓需要400个标准吗

　　几乎每个人都会有过拧螺栓的经历，这是一件很有技术含量的事吗?

　　对于一辆车而言，绝对是。

　　或许可以说，把一辆车连接在一起的，除了螺栓之外，还有另外一个螺栓。

　　拧紧试验。  资料图片

　　这些需要紧固的位置，与重要部件紧密相关。包括发动机、传动器、底盘、车身、电器等。对于大众车型，车上会有超过3000个拧紧点，而奥迪则会超过4000个拧紧点。螺栓的种类超过15种不同类别零件(螺栓、螺母等)。

　　为了“拧好”这些螺栓，德国大众针对不同类型的标准件设计了近400个不同的细化标准。建立这些标准的目的，是要保证所有细节点都有章可循。

　　在一汽-大众质保中心拧紧实验室，两台拧紧设备给人留下很深印象。看上去不起眼，总价却超过了500万元。它具有多自由度的特点，能够100%模拟生产线上的拧紧装配。

　　事实上，在生产线上，所有涉及安全的拧紧点，其设备精度及稳定性超过传统电控工具的300%。